“l(fā)”與“2”構(gòu)成立式兩輥軋液單元�？倝毫�100 kN，主動不銹鋼輥“l(fā)"在液下，杠桿加壓。
“3"小不銹鋼軋輥，按總壓力20 k N設(shè)計口軋除織物表面帶液，促進工作液進一步向內(nèi)部轉(zhuǎn)移滲透，以利于松堆過程中更好的溶脹。
“4”液下導(dǎo)布輥由125mm，采用德國制工程塑料滑動軸承。
“5"螺紋開幅輥，防止織物進入軋點前起皺。
“6”導(dǎo)布輥，引導(dǎo)織物進入軋槽。
“7”液槽，設(shè)有確保液下軋液的高精度液位控制儀表。
3.2增加循環(huán)泵，改善施液方法
高位槽中追加液由工藝處方?jīng)Q定配液濃度，在工藝初運行時，手動閥打開，并聯(lián)自控閥自動
同時打開加入堿液，加快堿液加入速度，當(dāng)液位達到控制下限時，關(guān)閉手動閥，液位由液位傳感器和自控閥自動控制液位在合理范圍內(nèi)，到達上限自動關(guān)閉，液位低于下限自動打開追加。
前后軋堿槽循環(huán)連通，且設(shè)有堿液循環(huán)泵，自動定時循環(huán)堿液，起到均勻攪拌作用，使織物接觸到濃度均勻穩(wěn)定的堿液，在追加液和工藝液的比例達到l：0.85，--，1：o.9的配液比即可滿足工藝條件。而且循環(huán)泵通過旁通管路也可用在中途停車時間較長，或工藝結(jié)束時，將剩余堿液泵入高位槽內(nèi)，為再次工藝配堿時利用，防止直接排放的原料浪費和對環(huán)境的污染。
3.3堿濃度自動控制，減少堿耗，利用回收淡堿
軋堿槽的堿液濃度采用堿濃度自動在線控制，堿濃控制精確、穩(wěn)定，減少人為因素對工藝的干擾，減輕操作人工負擔(dān)，響應(yīng)時間比人工滴定的方式大大縮短，提高工藝重現(xiàn)性，減少堿的消耗，并可使用回收淡堿，節(jié)省蒸濃的蒸汽消耗，減少水的消耗和對環(huán)境的污染。有效降低加工成本（樣機因故未實施濃燒堿濃度的自動控制）。
3.4采用低軋余率軋車，降低織物帶堿，節(jié)約用堿
織物在堆置后，出布設(shè)置低軋余率中小輥軋車，將織物帶液量降低到比常規(guī)低30%，因而減少了織物的帶堿量，節(jié)省燒堿的消耗，減輕后段去堿水洗的負荷。
松堆絲光工藝堿濃比常規(guī)緊式工藝低約1/3，加上追加液與工藝堿濃比值從l：0.7調(diào)整到了1：0.85～】.：0.9，這樣本松堆絲光工藝的用堿將降低到58.5%，淡堿回收蒸濃從常規(guī)緊式絲光的3059/L下降到2209/L即可，將節(jié)省大量的蒸濃蒸汽。
高效松堆絲光設(shè)備通過使用高給液裝置逼迫堿液透芯，革新了追加液的施加方法，采用自動控制等，使工藝堿液濃度下降，追加液和工作液的比值提高，可靠性提高，更方便操作，節(jié)省工藝用堿，減少蒸濃用汽。不僅改善了絲光半制品的品質(zhì)，而且更加凸顯節(jié)能，降耗，環(huán)保，經(jīng)濟。
4 “恒堆置縮率控制”及“定長控制”，讓“缺布”痼疾成為歷史
在“定長牽伸”段的電器控制采用定長比例“串聯(lián)"跟隨控制，即繃布牽伸單元分三組各自按比例設(shè)置實施定長牽伸穩(wěn)速運行；與前軋堿驅(qū)動單元呈階梯式逐步遞增拉伸控制：熱淡堿予洗單元與繃布牽伸單元呈階梯式逐步遞增拉伸控制（專利申請?zhí)枺?00320011016.3）。
熱淡堿予洗單元與繃布牽伸單元及2#軋堿單元組成“定長控制”系統(tǒng)控制經(jīng)向牽伸長度，可在線設(shè)置比例跟隨穩(wěn)速運行工藝線速度。
松堆后織物收縮7%～l7%的經(jīng)長，經(jīng)“定長控制"段，在比例穩(wěn)速“串聯(lián)"跟隨線速度控制下，可將l#軋堿的100%經(jīng)向進布，預(yù)設(shè)定為95%"--‘100%的經(jīng)向出布，試生產(chǎn)已佐證絲光落布無“缺布”。解決了松堆絲光因缺布而引起的經(jīng)濟損失和工藝推廣上的障礙。
5 熱淡堿預(yù)洗單元，使用溢流堿液
熱淡堿預(yù)洗單元利用了軋堿槽溢流堿液和布鋏段倒流堿液混合成濃度859/L+59/L，加熱到65"C，噴淋液流量30L/min。松堆絲光在定長牽伸段設(shè)一熱淡堿預(yù)洗，對提高絲光光澤極為必要，而且降低7織物上的含堿量，使布身柔軟更有利于后續(xù)布鋏拉幅，減輕布鋏拉幅的負荷，防止破邊、“破肚”。此單元的配堿方式使全線倒流無排放，節(jié)約堿的消耗，環(huán)保、經(jīng)濟。
6 布鋏拉幅段的獨立傳動、三沖三吸、變頻吸液，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，更降低功率消耗
布鋏拉幅段在傳動上采用單側(cè)布鋏鏈獨立傳動，可靠性提高，功率有所下降；常規(guī)的“五沖五吸，，改成了“三沖三吸"；設(shè)置了滑動真空吸水盤，尤其是將真空泵加裝了交流變頻調(diào)速裝置，有效提高織物特別是棉氨彈力織物的半制品質(zhì)量，裝機和運行功率大大下降。
6.1 單側(cè)布鋏鏈獨立傳動，結(jié)果簡單可靠，功率降低
布鋏拉幅段采用特殊伺服控制單側(cè)布鋏鏈獨立傳動，可避免傳統(tǒng)集體傳動常見的機械磨損，停車故障。因松堆工藝和熱淡堿予洗，使得拉幅負荷降低，且總長度減短，因此功率比常規(guī)緊式工藝有所下降，從常規(guī)絲光的37Kw降低到單側(cè)傳動功率15Kw。
6.2采用“三沖三吸’’和特殊真空吸水盤，織物半制品質(zhì)量提高，裝機功率亦大為下降
因工藝堿液濃度比常規(guī)緊式絲光工藝濃度下降30%，將常規(guī)“五沖五吸”改成“三沖三吸”；真空抽吸水盤表面滑動摩擦改成滾動摩擦，減少了織物在線的摩擦力，防患“極光”、“凹緯”，提高了半制品質(zhì)量，電動機裝置容量更減少達l8kw。
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